| 提高和经济效果的降低。这种经济效果的降低，实际上反映了原设备使用价值的部分或全部丧失，当设备的贬值达到一定程度，就需要用新设备来代替现有旧设备或对旧设备进行技术改造。第Ⅱ种无形磨损也称功能性磨损。
（3）设备磨损程度的度量。设备有形磨损的度量一般用设备实际价值损失与设备重置价值之比表示。对于可以通过修理消除的有形磨损，其价值损失等于设备的修复费用；对于不能通过修理消除的有形磨损，其价值损失一般反映为价值的降低；第Ⅰ种无形磨损反映为设备重置价值的降低；第Ⅱ种无形磨损反映为成本费用相对提高的折现值；综合反映设备有形磨损和无形磨损的指标是综合磨损程度。
3、设备维修是指对设备的维护、检查和修理。
设备维护包括清理擦拭、润滑涂油、检查调校，以及补充能源、燃料等消耗品等，分为日常维护、定期维护；设备检查分为日常检查、定期检查、精度检查和法定检查等；设备修理可分为预防性修理、事后修理、改善修理和质量修理等。
4、设备的修理费用包括日常维护保养费用、小修理费用、中修理费用和大修理费用等。
（1）设备小修与维护保养费用。设备小修与维护保养费用的确定主要应从维修费用定额的确定及维修费用的核算这两方面来考虑。确定维修费用定额主要有三种方法：按设备的拥有量确定，按工业产值确定，按设备计划开动台时确定。维修费用的核算是指定期对维修费用进行整理、统计与核算，对单机、生产线或生产班组等进行核算，并对维修费用发生情况进行经济分析，找出设备开动台时与维修费用的关系，综合评价设备的可靠性、维修性、经济性，为制定合理的维修费用定额指标以及为设备维修费用的控制和设备信息反馈提供依据。
（2）设备大修理成本及其经济分析。设备的大修理费用一般使用设备的单位大修理成本这一指标。即一个修理复杂系数的设备所要消耗的各种修理费用。
设备的修理复杂系数是表示设备修理复杂程度的计量单位。该系数在国际上通常用R表示。主要由设备的结构复杂程度、加工精度、规格尺寸、转速和变速级数以及可维修性等因素决定。
5、设备更新的经济分析
（1）设备的更新周期的确定常用最小平均费用法和低劣化数值法。
（2）有形磨损导致设备更新的经济分析方法为最小年度费用法。对年度费用的比较有两种方式，一是以设备更新改造的时点作为比较时点，即将未来发生的费用（如年度的维护费用等）折为现值进行比较；二是以实际发生的年度作为比较时点，即将一次性的投资费用（如更新、修理费用等）折算成未来年金。
6、设备技术改造的经济分析
设备技术改造的经济分析方法一般也采用寿命周期费用法。对于改造效果相同的方案进行比较应采用总费用现值法。对于改造效果不同的方案，需要进行费用效率分析。
7、设备报废的条件
凡符合下述条件之一者，即应申请报废：
（1）超过经济寿命和规定的使用年限，由于严重磨损，已达不到最低的工艺要求，且无修理或技术改造价值者。
（2）设备虽然没有超过规定的使用年限，但由于严重损坏，不具备使用条件，而又无修复价值者。
（3）影响安全，严重污染环境，虽然通过采取一定措施能够得到解决，但在经济上很不合算。
（4）设备老化、技术性能落后、耗能高、效率低、经济效益差或由于新设备的出现，若继续使用可能严重影响企业经济效益的设备。
（5）国家强制淘汰的高耗能设备。
（6）因为其它原因而不能继续使用，也不宜转让给其它企业，又无保留价值的设备。
8、设备管理的主要技术经济指标（1）设备完好指标
（2）设备数量利用指标
以上三个指标具有密切的内在联系，可表示为：
（3）设备时间利用指标
（4）设备能力利用指标
（5）设备的综合利用指标
七、机器设备寿命估算
（一）考试目的
资产评估对象一般是正在使用和已使用过的设备。准确估算设备的寿命是评估师确定设备损耗和价值的基础，通过本部分内容的考核，考察考生对机器设备自然寿命的影响因素和确定方法的掌握程度。
（二）考试基本要求
1、了解机器设备自然寿命、技术寿命、经济寿命的定义及其影响因素。
2、了解磨损的基本概念，熟悉典型磨损过程、磨损方程，掌握磨损寿命的计算。
3、熟悉应力、应变、材料强度、许用应力等基本力学概念，熟悉疲劳及疲劳寿命。
掌握疲劳寿命曲线及其应用及循环应力特性。
掌握材料疲劳极限及零件疲劳极限、疲劳损伤的积累理论及迈因纳定理，以及在机器设备技术鉴定中应用疲劳理论计算疲劳寿命的基本方法。
4、熟悉疲劳断裂的基本过程，掌握帕利斯定理及其在损伤零件疲劳寿命的估算，熟悉影响裂纹扩展的因素。
（三）要点说明
1、设备的寿命可分为自然寿命、技术寿命和经济寿命。
2、磨损是指固体相对运动时，在摩擦的作用下，摩擦面上物质不断耗损的现象。其主要表现形式为物体尺寸或几何形状的改变、表面质量的变化。它使机器零件丧失精度，并影响其使用寿命和可靠性。
正常的磨损过程分为三个阶段：初期磨损阶段（第Ⅰ阶段）、正常磨损阶段（第Ⅱ阶段）和急剧磨损阶段（第Ⅲ阶段）。
各阶段的磨损量可分别用相应的磨损方程进行计算。在实际的工程计算中，经常采用简化的磨损方程。
对以磨损为主的机器或零部件，可以根据磨损曲线计算其剩余磨损寿命或磨损率。
3、疲劳寿命理论及应用
（1）疲劳损伤发生在受交变应力（或应变）作用的零件和构件，如起重机的桥架和其它结构件、压力容器、机器的轴和齿轮等，它导致零件或构件的过大变形或断裂。零件或构件在低于材料的屈服极限的交变应力（或应变）的反复作用下，经过一定的循环次数后，在应力集中部位萌生裂纹。裂纹在一定条件下扩展，最终突然断裂，这一失效过程称为疲劳破坏。材料在疲劳破坏前所经历的应力循环次数称为疲劳寿命。
（2）常规疲劳强度计算是以名义应力为基础的，可分为无限寿命计算和有限寿命计算。零件的疲劳寿命与零件的应力、应变水平有关，它们之间的关系可以用应力-寿命曲线（σ-N曲线）和应变-寿命曲线（δ-N曲线）表示。应力-寿命曲线和应变-寿命曲线统称为S-N曲线。根据实验可得其数学表达式。在疲劳试验中，实际零件尺寸和表面状态与试样有差异，常存在由圆角、键槽等引起的应力集中，所以，在使用时必须引入应力集中系数K、尺寸系数ε和表面系数β。
（3）循环应力的特性用最小应力 与最大应力 的比值 表示，r称为循环特征。对应于不同的循环特征，有不同的S-N曲线、疲劳极限和条件疲劳极限。对不同方向的应力，可用正负值加以区别，如拉应力为正值，压应力为负值。当r = -1，即 = - 时，称为对称循环应力；当r = 0，即 =0时，称为脉动循环应力；当r = +1，即 = 时，应力不随时间而变化，称为静应力；当+1> r >-1时，统称为不对称循环应力。
材料疲劳极限可从有关设计手册、材料手册中查出。缺乏疲劳极限数据时，可用经验方法根据材料的屈服极限 和强度极限 计算。
零件的疲劳极限 和 是根据所使用的材料的疲劳极限，考虑零件的应力循环特性、尺寸效应、表面状态应力集中等因素确定。
（4）疲劳损伤积累理论认为：当零件所受应力高于疲劳极限时，每一次载荷循环都对零件造成一定量的损伤，并且这种损伤是可以积累的；当损伤积累到临界值时，零件将发生疲劳破坏。较重要的疲劳损伤积累理论有线性疲劳损伤积累理论和非线性疲劳损伤积累理论。线性疲劳损伤积累理论认为，每一次循环载荷所产生的疲劳损伤是相互独立的，总损伤是每一次疲劳损伤的线性累加，它最具代表性的理论是帕姆格伦-迈因纳定理。
（5）迈因纳（Palmgren - Miner）定理
设在载荷谱中，有应力幅为σ1、σ2、σ3┉┉等各级应力，其循环数分别为n1、n2、n3 ┉┉从材料的S-N曲线，可以查到对应于各级应力达到疲劳破坏的循环次数分别为N1、N2、N3┉┉根据疲劳损伤积累为线性关系的理论，比值 为材料受到应力σi的损伤率。发生疲劳破坏，即损伤率达到100%的条件为：
4、损伤零件的寿命估算
计算带缺陷零件的剩余自然寿命一般采用断裂力学理论，通过建立裂纹扩展速率与断裂力学参量之间的关系来进行计算。断裂力学理论认为：零件的缺陷在循环载荷作用下会逐步扩大，当缺陷扩大到临界尺寸后将发生断裂破坏。这个过程被称为疲劳断裂过程。
疲劳断裂过程大致可分为四个阶段，即成核、微观裂纹扩展、宏观裂纹扩展及断裂。
损伤零件疲劳寿命的估算主要应用帕利斯定理。
帕利斯定理的主要内容是：对裂纹扩展规律的研究，断裂力学从研究裂纹尖端附近的应力场和应变场出发，导出裂纹体在受载条件下裂纹尖端附近应力场和应变场的特征量来进行。这个特征量用应力强度因子K表示。K值的变化幅度也是控制裂纹扩展速度 的主要参量。在考虑材料性能参量对裂纹扩展速度的影响后，帕利斯提出了以下裂纹扩展速度的半经验公式：
八、设备故障诊断技术
（一）考试目的
在机器设备的评估中，技术鉴定是确定机器设备成新率的重要手段之一，因此要求资产评估师应具备看懂设备故障诊断报告的能力。通过本部分内容的考试，考察考生对检测、诊断技术基础知识及常用仪器设备的掌握程度。
（二）考试基本要求
1、了解设备故障的定义和分类，熟悉引起故障的原因，掌握描述故障的特征参量。
2、熟悉设备故障诊断技术的概念和分类，掌握故障诊断技术的实施过程，了解状态监测与故障诊断的关系。
3、了解振动的分类、振动的基本参数，掌握压电加速度传感器、磁电速度传感器、涡流位移传感器的结构和应用，熟悉振动测量方法及频谱分析仪的组成和作用。
4、了解描述噪声的物理量及主观量度，掌握常用噪声测量传感器（电容传声器、压电传声器）的构成及特点、声级计的组成、作用及校准，熟悉噪声的测量方法。
5、掌握常用测温仪器、仪表（热电偶、热电阻温度计、红外测温仪、红外热像仪）的组成、特点及应用，熟悉通过温度测量所能发现的故障。
6、掌握常用的裂纹无损探测方法，如目视-光学探测法、渗透探测法、磁粉探测法、射线探测法、超声波探测法、声发射探测法、涡流探测法等方法的优缺点及适用范围。
7、熟悉常用的磨损油污染监测方法及各监测方法的适用范围。
（三）要点说明
1、按故障发生、发展的过程，可将设备故障分为突发性故障和渐发性故障；按故障的性质，可将设备故障分为自然故障和人为故障。引起故障的外因有环境因素、人为因素、时间因素等。可以用直接特征参量或间接特征参量来描述故障。
2、可以按照诊断的目的、要求和条件的不同，按诊断的物理参数及按诊断的直接对象对诊断技术进行分类。设备故障诊断技术的实 上一页 [1] [2] [3] [4] [5] 下一页 |
